Formimi rrotullues(BrEderdhjes) përfshin një kallëp të zbrazët të nxehtë i cili është i mbushur me një ngarkesë ose peshë të shkrepur materiali. Më pas rrotullohet ngadalë (zakonisht rreth dy boshteve pingul) duke bërë që materiali i zbutur të shpërndahet dhe të ngjitet në muret e kallëpit. Për të ruajtur trashësinë e barabartë në të gjithë pjesën, kallëpi vazhdon të rrotullohet gjatë gjithë kohës gjatë fazës së ngrohjes dhe për të shmangur rënien ose deformimin edhe gjatë fazës së ftohjes. Procesi u aplikua në plastikë në vitet 1940, por në vitet e hershme u përdor pak sepse ishte një proces i ngadaltë i kufizuar në një numër të vogël të plastikës. Gjatë dy dekadave të fundit, përmirësimet në kontrollin e procesit dhe zhvillimet me pluhurat plastike kanë rezultuar në një rritje të konsiderueshme të përdorimit.
Për krahasim, Rotocasting (i njohur edhe si rotacasting), përdor rrëshira vetë-kuruese në një kallëp të pa ngrohur, por ka shpejtësi të ngadalta rrotullimi të përbashkëta me formimin rrotullues. Spincasting nuk duhet të ngatërrohet me asnjërën, përdorimin e rrëshirave vetë-kuruese ose metalit të bardhë në një makinë derdhjeje centrifugale me shpejtësi të lartë.
Historia
Në 1855 R. Peters i Britanisë dokumentoi përdorimin e parë të rrotullimit biaksial dhe nxehtësisë. Ky proces formimi rrotullues u përdor për të krijuar predha artilerie metalike dhe anije të tjera të zbrazëta. Qëllimi kryesor i përdorimit të formimit rrotullues ishte krijimi i qëndrueshmërisë në trashësinë dhe densitetin e murit. Në vitin 1905 në Shtetet e Bashkuara FA Voelke përdori këtë metodë për zgavrën e objekteve prej dylli. Kjo çoi në procesin e GS Baker dhe GW Perks të prodhimit të vezëve të çokollatës së zbrazët në 1910. Formimi rrotullues u zhvillua më tej dhe RJ Powell e përdori këtë proces për formimin e suvasë së Parisit në vitet 1920. Këto metoda të hershme duke përdorur materiale të ndryshme drejtuan përparimet në mënyrën se si përdoret sot formimi rrotullues me plastikën.
Plastika u prezantua në procesin e formimit rrotullues në fillim të viteve 1950. Një nga aplikimet e para ishte prodhimi i kokave të kukullave. Makineri ishte bërë nga një makineri furrë me kuti E Blue, e frymëzuar nga një bosht i pasëm i General Motors, i mundësuar nga një motor elektrik i jashtëm dhe i ngrohur nga ndezësit me gaz të montuar në dysheme. Kallëpi ishte bërë nga bakri nikel i formuar elektro, dhe plastika ishte një plastisol i lëngshëm PVC. Metoda e ftohjes konsistonte në vendosjen e mykut në ujë të ftohtë. Ky proces i formimit rrotullues çoi në krijimin e lodrave të tjera plastike. Ndërsa kërkesa dhe popullariteti i këtij procesi u rrit, ai u përdor për të krijuar produkte të tjera si kone rrugore, bova detare dhe mbështetëse për makina. Ky popullaritet çoi në zhvillimin e makinerive më të mëdha. U krijua gjithashtu një sistem i ri ngrohjeje, duke kaluar nga avionët origjinalë të gazit direkt në sistemin aktual të ajrit me shpejtësi të lartë indirekte. Në Evropë gjatë viteve 1960 u zhvillua procesi Engel. Kjo lejoi krijimin e kontejnerëve të mëdhenj të zgavruar në polietileni me densitet të ulët. Metoda e ftohjes konsistonte në fikjen e djegësve dhe lejimin e plastikës të ngurtësohej ndërkohë që ende lëkundet në kallëp.[2]
Në vitin 1976, Shoqata e Moulders Rotational (ARM) u krijua në Çikago si një shoqatë tregtare në mbarë botën. Objektivi kryesor i kësaj shoqate është të rrisë ndërgjegjësimin për teknologjinë dhe procesin e formimit rrotullues.
Në vitet 1980, plastika e re, si polikarbonati, poliesteri dhe najloni, u futën në formimin rrotullues. Kjo ka çuar në përdorime të reja për këtë proces, si krijimi i rezervuarëve të karburantit dhe formacioneve industriale. Hulumtimi që është bërë që nga fundi i viteve 1980 në Queen's University Belfast ka çuar në zhvillimin e një monitorimi dhe kontrolli më të saktë të proceseve të ftohjes bazuar në zhvillimin e tyre të "sistemit Rotolog".
Pajisje dhe vegla pune
Makinat e formimit rrotullues bëhen në një gamë të gjerë madhësish. Ato zakonisht përbëhen nga kallëpe, një furrë, një dhomë ftohjeje dhe boshtet e mykut. Boshtet janë montuar në një bosht rrotullues, i cili siguron një shtresë uniforme të plastikës brenda çdo kallëpi.
Kallëpet (ose veglat e punës) janë ose të fabrikuara nga fletë çeliku të salduar ose të derdhur. Metoda e fabrikimit shpesh udhëhiqet nga madhësia dhe kompleksiteti i pjesës; pjesët më të ndërlikuara ka të ngjarë të bëhen nga vegla e derdhur. Kallëpët prodhohen zakonisht nga çeliku inox ose alumini. Format e aluminit janë zakonisht shumë më të trashë se një kallëp çeliku ekuivalent, pasi është një metal më i butë. Kjo trashësi nuk ndikon ndjeshëm në kohën e ciklit pasi përçueshmëria termike e aluminit është shumë herë më e madhe se çeliku. Për shkak të nevojës për të zhvilluar një model përpara derdhjes, kallëpet e derdhura kanë tendencë të kenë kosto shtesë që lidhen me prodhimin e veglave, ndërsa kallëpet e fabrikuara prej çeliku ose alumini, veçanërisht kur përdoren për pjesë më pak komplekse, janë më pak të kushtueshme. Megjithatë, disa kallëpe përmbajnë alumin dhe çelik. Kjo lejon trashësi të ndryshueshme në muret e produktit. Ndërsa ky proces nuk është aq i saktë sa formimi me injeksion, ai i ofron projektuesit më shumë opsione. Shtesa e aluminit tek çeliku siguron më shumë kapacitet nxehtësie, duke bërë që rrjedha e shkrirjes të qëndrojë në një gjendje të lëngshme për një periudhë më të gjatë.
Koha e postimit: Gusht-04-2020